Yep, wat is er zaliger dan met zeven vrienden te cruisen van party naar party? Daarvoor is een wagen met zeven zitplaatsen erg handig. Een Ford S-Max is zo’n auto, en die wordt zelfs in Vlaanderen gemaakt! Het is de enige auto met zeven zitplaatsen die in Vlaanderen wordt geassembleerd. Dit artikel maakt duidelijk dat een wagen bouwen een heel ingewikkelde puzzel is. Bij Ford Genk werken duizenden mensen die elke dag duizend wagens bouwen. Geen eenvoudige opgave. Als je een wagen bestelt, zijn er zo veel opties mogelijk dat je meer kans hebt om de lotto te winnen dan dat er in Genk twee identieke wagens van de band rollen. De logistiek die daarbij komt kijken, is een fenomenale puzzel. Het kloppend hart en zenuwcentrum van de fabriek is de logistieke afdeling. Daar spraken we met Sara Gielen (supervisor Production Control).

Panther black met mp3 en aluminium velgen graag

Een wagen kiezen is altijd een belevenis. Merken, modellen en prijzen vergelijken, wikken en wegen, kleur bekijken, opties kiezen … Voor onze funky feestbolide kiezen we een wagen met PantherBlackmetaalkleur, sportophanging, mp3 en aluminiumpedalen. De reeks opties is bijna eindeloos. Daarmee stappen we naar onze dealer. Die geeft alles door aan een centrale databank in Keulen. Van daaruit worden de opdrachten gegeven aan alle fabrieken in Europa. Zo wordt ook doorgegeven aan de fabriek in Genk dat ze onze blingbling vierwieler moeten bouwen. Tot daar is het vrij eenvoudig … Maar als je bedenkt dat er elke dag duizend wagens van de band rollen, die allemaal uniek zijn en op maat van elke klant die uit zo veel opties kan kiezen …, dan weet je het wel. Het is een grote en complexe hersenbreker om alles in elkaar te passen.

Vanuit de jukebox naar de band

De fabriek is opgebouwd uit drie grote delen. Eerst is er de plaats waar de carrosserieën worden geperst. Die afdeling is voor 98% geautomatiseerd, dus daar werken niet zo veel mensen. De ‘karossen’ krijgen er hun kleurtje en ze worden gelakt. Er is nog niet bepaald welke auto voor wie is, en er worden van elk model verschillende kleuren gemaakt. Die komen terecht in een grote toren waar 750 carrosserieën in geplaatst kunnen worden. Dat is een soort van grote auto jukebox. Op het moment dat ze onze wagen gaan bouwen, wordt in die toren gekeken waar er een koetswerk is van dat type wagen met onze zwarte kleur. Dat wordt dan volautomatisch uit de toren gehaald en naar de lopende band gebracht, waar de auto verder zal worden samengesteld. Dat is het derde grote onderdeel van de fabriek. Vanaf dan is het onze wagen, waarop alles wordt aangebracht zoals wij dat willen.

Puzzel met 6000 stukjes

In de fabriek in Genk zijn er zesduizend onderdelen die nodig zijn om hun drie modellen te bouwen.

Al die onderdelen samen zijn nodig om alle wagens volledig te kunnen bouwen. Er is maar één lopende band in de fabriek waar alle modellen door elkaar worden gemaakt, dus je begrijpt dat het heel inge­wikkeld is. En dat is dan nog maar het begin. Er zijn ook heel wat beperkingen. Zowel op het vlak van machinecapaciteit, menselijke mogelijkheden als leveringen van onderdelen is niet alles mogelijk.Dat zijn allemaal zaken die ze ‘constraints’ noemen, en waar ze altijd rekening mee moeten houden.

Een aantal beperkingen zijn:

  • Van de S-Max en Galaxy mogen er per dag maar vierhonderd gemaakt worden.
  • Er mogen geen twee auto’s van het type Mondeo Kombi na elkaar gemaakt worden omdat dat het personeel te veel belast.
  • Maar een op de vijf wagens mag een Galaxy zijn.
  • Er mag per dag maar een bepaald aantal wagens met roofrails gemaakt worden.
  • …

Daardoor wordt er op de band een slim uitgedachte mix samengesteld van de verschillende modellen en opties door elkaar. Als de daken van de Mondeo Wagon op zijn bijvoorbeeld, past de logistieke dienst meteen de mix aan en worden er meer vijfdeurs Mondeo’s en meer S-Max’en en Galaxy’s gebouwd. De band moet blijven rollen, want anders betekent dat verlies voor het bedrijf. “Time is money.” De arbeiders zijn heel flexibel en kunnen binnen hun team verschillende taken uitvoeren. Is er op een moment minder werk aan de deuren, dan springen de arbeiders ergens anders bij.

Logistiek magnifiek

Om de hele fabriek draaiende te houden, is er zowel in de fabriek zelf als daarbuiten een gigantische logistieke operatie nodig, elke dag. Hieronder vind je enkele opvallende onderdelen van dat logistieke huzarenstukje.

Gigantische cijfers

Elke auto is uniek en heeft een eigen EOC-code. Dat is een code die bestaat uit tachtig cijfers en letters, en eigenlijk zijn DNA is. Elke wagen zit anders in elkaar en heeft een eigen set van de in totaal duizend onderdelen nodig … Die moeten altijd aanwezig zijn en op tijd aangeleverd worden door de 470 leveranciers. Die zitten in heel Europa en zelfs tot Zuid-Afrika, waar de katalysatoren van de auto’s gemaakt worden door een fabriek van Umicore. Dagelijks komen er 250 vrachtwagens langs in Genk om onderdelen te leveren. Er wordt voor gezorgd dat elke vrachtwagen propvol aankomt. 60 % van de vrachtwagens vertrekt met lading terug, met leeggoedverpakking of met stalen velgen die de Genkse fabriek maakt voor andere fabrieken. Elke dag moeten er ook duizend afgewerkte auto’s vertrekken uit de fabriek via een multimodale mix: vijfhonderd per trein naar onder meer de havens van Vlissingen (voor het Verenigd Koninkrijk) en Zeebrugge, en vijfhonderd per vrachtwagen naar alle delen van Europa. In totaal levert Ford Genk aan 56 landen. En zo zijn er sinds de start van de fabriek in 1964 in totaal al meer dan 13 miljoen wagens van de band gerold …

Just in time is echt wel juist op tijd

De gemiddelde tijd dat de voorraad van een bepaald onderdeel aanwezig is, bedraagt slechts één dag. Natuurlijk wordt er voor onderdelen die van verder komen, een grotere buffer aangelegd en dus een grotere stock, zoals voor de katalysatoren uit Zuid-Afrika. Alles is dus echt just in time geleverd en dat zorgt ervoor dat je kosten kunt besparen. Stock is immers materiaal dat je zelf al gekocht en betaald hebt, maar waar je nog niet meteen zelf geld voor krijgt. Om je een idee te geven: de kosten van alle onderdelen die voor één dag productie nodig zijn in de fabriek, bedragen 16 miljoen dollar, heel veel dus. Het gaat hier over gigantische bedragen. Elke leverancier krijgt elke dag een lijst met wat hij die dag richting Genk moet versturen en zo wordt ervoor gezorgd dat altijd alle onderdelen aanwezig zijn voor de bouw van de auto’s.

Nog meer juist op tijd, of zeg maar op het allerlaatste moment zijn de leveringen door de leveranciers die gevestigd zijn in het industriepark rond de assemblagelijn. Het industriepark Noord is zelfs verbonden met een soort transportband (conveyor genoemd) en de bedrijven die daarliggen, moeten echt wel vliegensvlug kunnen leveren. Pas als een carrosserie op de band komt, krijgen ze de opdracht om een bepaald onderdeel voor die wagen te maken. Er is bijvoorbeeld maar anderhalf uur tijd om een cockpit (het hele dashboard) volledig te maken, te leveren en te plaatsen. Onwaarschijnlijk snel is dat. De leveranciers in industriepark Zuid leveren hun onderdelen elke twee uur. Er zijn ook zogenaamde sequence suppliers die zelf niet echt iets maken, maar wel alles in de goede volgorde aanleveren. Zo zorgen ze er bijvoorbeeld voor dat alle uitlaten in de goede volgorde in de fabriek komen zodat de arbeiders gewoon de volgende uitlaat hoeven te nemen, die precies past op de volgende wagen op de band.

Let’s party

Na een levertijd van gemiddeld twee à drie maanden kunnen we onze wagen bij onze dealer ophalen. Hij heeft ondertussen een ongelooflijk hightech parcours afgelegd, waarbij de logistieke brains van Sara en haar team en alle andere medewerkers van Ford Genk ervoor hebben gezorgd dat wij precies de wagen krijgen die wij willen. Hoog tijd voor een zinderend feestje …, maar ... vergeet vooral je bob niet!

Wist je dat ook in de dienstverlenende sector just in time erg waardevol is? Denk maar aan de dagelijkse aanvoer van schoon wasgoed in een ziekenhuis op basis van het aangeleverde vuile wasgoed.

Commentaar (0)Add Comment
feedRSS feed Commentaar

Schrijf commentaar

busy
Volgende >